BMW przetwarza odpady na narzędzia produkcyjne. Wszystko za sprawą… drukarki 3D

BMW znalazło ciekawy sposób na tchnienie w odpady drugiego życia. Marka postanowiła bowiem przetwarzać je na narzędzia produkcyjne, a to wszystko za sprawą technologii druku 3D.

Drukowanie 3D niektórych komponentów przez firmy motoryzacyjne stało się standardem. BMW właśnie poinformowało, że rozwija ową technologię, wykorzystując do produkcji filament i granulat pochodzący z recyklingu odpadów proszkowych oraz zużytych części. Surowce te, wcześniej przeznaczane do utylizacji, są obecnie przetwarzane i ponownie wykorzystywane do tworzenia narzędzi i pomocy produkcyjnych w zakładach firmy.

BMW z ciekawym podejściem do drukowania 3D

Fot. BMW

Projekt recyklingu komponentów do druku 3D rozpoczął się w 2018 roku w ramach programu „bottleUP!”, który początkowo skupiał się na przetwarzaniu butelek PET. Od tego czasu rozwiązania te przeszły fazę pilotażową, by w 2021 roku umożliwić masowe drukowanie komponentów z własnego materiału z recyklingu.

Kampus Produkcji Addytywnej w Oberschleißheim pełni rolę centrum kompetencyjnego, w którym opracowywane są materiały, parametry drukowania i procedury wdrożeniowe. Gotowe zestawy zaleceń trafiają następnie do innych zakładów, umożliwiając im szybkie wdrożenie technologii.

BMW pokłada spore nadzieje we wspomnianym rozwiązaniu. Dla przykładu nowo powstająca drukarnia 3D w zakładzie firmy w Debreczynie na Węgrzech będzie wspierać produkcję modeli Neue Klasse, czerpiąc z rozwiązań wypracowanych w Kampusie oraz pozostałych lokalizacjach.

Co takiego wyjątkowego jest w wydrukach 3D?

Fot. BMW

Wydruki 3D pozwalają znacząco skrócić czas wytwarzania komponentów i reagować na bieżące potrzeby bez opóźnień. Rozwiązania są stosowane lokalnie – od przyrządów pomiarowych i narzędzi specjalnych, po uchwyty i formy montażowe. BMW wspomina również o większej elastyczności projektowej.

Przykłady praktycznego wykorzystania technologii 3D obejmują m.in. komponenty do tymczasowego zabezpieczania drążków kierowniczych w Monachium czy stojaki do dekorowania owiewek w zakładach BMW Motorrad w Berlinie. Dla przykładu w Dingolfing pracownicy opracowali uchwyt do bezpiecznego mocowania śrub.